نام فایل : RCM

فرمت : .ppt

تعداد صفحه/اسلاید : 27

حجم : 1 مگابایت

استراتژي فعلي دنياي پيشرفته صنعتي برپايه توليد و نت با عيوب صفر (Zero Defects)، از كارافتادگي صفر (Zero Breakdowns) و حوادث صفر (Zero Accidents) مي‎باشد. براي رسيدن به اين اهداف، دو استراتژي عمده نت وجود دارد: TPM , RCM
اكثر كارخانجات توليدي و خدماتي خط مشي و سياست كلي خود را هر ساله تدوين و ارائه مي‌نمايند، ولي عموما برنامه خاص نت در راستاي آن سياست‌ها را ارائه و به مورد اجراء نمي‌گذارند. استراتژي RCM نتايج و دستاوردهاي مختلفي بدنبال خود دارد كه با اجراء ودستيابي به نتايج آن مي‌توان در راستاي اهداف و سياست‌هاي كلي شركت, حركت نمود.

RCMمقدار نت مناسب براي رسيدن به حداكثر توانايي و قابليت اطمينان ذاتي تجهيزات را براساس شرايط‎كاري مربوطه مشخص مي‌كند. به عبارت ديگر براي تجهيزات مشابه و در شرايط‎كاري مختلف, نيازهاي متفاوتي تعيين و مشخص مي‌نمايد, كه اين برخلاف روشي است كه در حال حاضر در بسياري از كارخانجات بكار گرفته مي‌شود.
موانع اصلي اجراء و بكارگيري موفقRCM ، زمان و تلاش مورد نياز, طرز فكر نفرات نت و ديدگاه سنت‌گرايي آنها مي‌باشد.

ايده و مفهوم RCM در مقاله گروه نگهداري و تعميرات بوئينگ 747 در سال 1968 تحت عنوان " برنامه ارزيابي نگهداري و توسعه " ارائه گرديد. اين برنامه بنام MSG1 نامگذاري گرديد. در سال 1970 نسخه اصلاح شده اين مقاله تحت عنوان MSG2بنام "برنامه‌ريزي عمليات نگهداري و تعميرات سازمان هواپيمايي و سازنده "منتشر شد. در سال 1979 سازمان حمل و نقل هوايي پس از بازنگري مقاله MSG2، آنرا در سال 1980 تحت عنوان " برنامه‌ريزي عمليات نگهداري و تعميرات سازمان هواپيمايي و سازنده " بنام MSG3 ارائه نمود. برنامه MSG3 براي هواپيماهاي سري 757 و 767 بكار گرفته شد. در سال 1981 سازمان دفاع امريكا پس از مطالعه دقيق و بازنگري MSG2، آنرا تحت عنوان " نگهداري و تعميرات مبتني بر قابليت اطمينان " ارائه نمود. از اين روش درتوليد محصولات نظامي در نيروي دريايي امريكا استفاده شد.
مروری بر تحقیقات گذشته
روش RCM توسط ساندتروف و راسوند ،نولان و هيپ و مويبري تكامل پيدا نمود و كاربرد آن را از صنعت هواپيمايي فراتر بردند. RCM تاكنون در صنايع نيروگاهي و هسته‌اي, صنايع توليدي، پالايشگاهي و حمل و نقل بكار گرفته شده است.
اجراي برنامه RCM و مهندسي قابليت اطمينان از سال 1975 درراه آهن انگليس آغاز و توسعه آن تابحال ادامه پيدا كرده است. هدف از اجراي اين برنامه در راه‌آهن انگليس بالابردن قابليت اطمينان, قابليت دسترسي (Availability), قابليت تعميرپذيري (Maintainability) و ايمني ماشين‌آلات بوده است.
قطار زيرزميني لندن بزرگترين مترو در دنيا مي‌باشد. مرحله مطالعاتي اجراي برنامه RCM براي مترو لندن در سال 1993 و براساس سه دستوركار اصلي ذيل آغاز گرديد.
- بررسي سود دهي RCM براي مترو لندن
- شناسايي بهترين روش براي اجراي برنامه
- شناسايي صرفه‌جويي سالانه و قابليت اطمينان مناسب
اين تکنيک نت بر بهينه سازي اصلي ترين و مهم ترين فرآيندهاي دخيل در نت از روشهاي کاري و دستورالعملها گرفته تا سيستمهاي ديگر نت نظير انبار و خريد معطوف مي شود. به عبارتي ديگر تمرکز بر ارزيابي وتحليل ريسک براي تعيين فعاليت لازم در نت (جنبه هاي زيست محيطي، جنبه هاي عملياتي و غيرعملياتي ) وظيفه RCM استRCM ارزشي بسيار فراتر از مديريت نگهداري و تعميرات براي سازمان ها دارد. بدون وجود RCM قابليت اطمينان نت و بهره برداري كاهش پيدا مي كند .
جان موبری (John Moubray) )در مقدمه کتاب Reliability Centered Maintenance که یکی از مراجع مهم در این موضوع به حساب می آید، RCM را چنین تعریف می نماید:
 
"فرآیندی که بکار می رود تا تعیین شود انجام چه فعالیتهایی برای نگهداشتن دارایی های فیزیکی در سطح مشخصی از کارآیی (مطابق با نظر استفاده کنندگان از آنها) و حفظ کارکرد (function) آنها ضرورت دارد. در واقع RCM یک روش مهندسی برای تعیین برنامه های نت در سطح یک سازمان است که قابلیت اطمینان را به عنوان مفهومی کلیدی لحاظ می نماید. "
یکی دیگر از ویژگيهای اصلی این روش، رویکرد کارکردمحور function based آن است. یعنی فرآیند آنالیز پس از تعیین محدوده کاری، از تعریف و مشخص کردن کارکردهای هر یک از سیستمها و تجهیزات مشمول در برنامه آغاز می شود. لذا اولین پرسشی که باید پاسخ دقیقی برای آن حاصل شود، این است:
 
1.       کارکردها و استانداردهای کارآیی هر یک از دارایی های فیزیکی با توجه به زمینه فعلی استفاده از آنها چیست؟
علت تأکید بر این موضوع با توجه به تعریفی که از RCM ارائه شد کاملاً مشخص است. در واقع هدف اصلی از انجام آنالیز RCM به دست آوردن برنامه تعمیراتی جامعی است که منجر به تداوم کارکرد دارایی های فیزیکی شود و این به معنی داشتن یک استراتژی مؤثر برای مدیریت و کنترل خرابی ها و علل ریشه ای آنهاست. بدیهی است برای نیل به چنین هدفی ابتدا می بایست کارکردهای سیستمها و تجهیزات مختلف تعیین گردند. و با یک روال منطقی، شش سوال دیگر مطرح می شوند:

 
2.       حالتهای محتمل که عدم توانایی دارایی های فیزیکی برای انجام کارکرد خود را در پی دارد، کدامند؟ (حالتها یا پتانسیلهای خرابی)
3.       علت رخ دادن هر کدام از حالتهای خرابی فوق چیست؟
4.       هر یک از این حالتهای خرابی اگر رخ دهند، چه نشانه ای از خود بروز خواهند داد؟
5.       اهمیت هر یک از حالتهای خرابی فوق چقدر است؟
6.       اگر هیچ روش پیشگیرانه ای برای کنترل و مدیریت هر کدام از حالتهای خرابی فوق وجود نداشته باشد، چه پیامدی خواهد داشت؟
 
 
پاسخهایی که به این سؤالات داده می شود، وروديهای مرحله مهمی از آنالیز RCM را فراهم می کند که طی آن، حالتهای خرابی بر حسب اهمیت و پیامد وقوع، دسته بندی شده و نهایتاً طبق الگوی تصمیم گیری RCM، اقدام تعمیراتی مشخصی به هر کدام اختصاص داده می شود.
 
RCM روشي با نياز فراوان ، به منابع ميباشد . براي اجراي تنها يک آناليز RCM نياز به ساعتها کار جهت تصميم گيري دارد. بنابراين RCM نبايد براي هر ماشيني مورد استفاده قرار گيرد. بعنوان مثال ،
ممکن است تنها 10% از ماشينها نياز به RCM داشته باشند. اگر شما از RCM براي آن 10 % از
ماشينهاي بحراني بکار گيريد، قادر به بهبود ظرفيت کلي ، افزايش خروجي و بازگشت سرمايه به ميزاني
بيش از آنچه که خرج نموده ايد خواهيد بود.
توليد کنندگان چگونه بايد به RCM توجه نمايند ؟

نقطه آغازين اينست که بتوان بهبود را در يکي از سه ناحيه نشان داد : ايمني ، تاثير مالي يا افزايش روحيه در محيط کاري .
براي انجام اين کار ، ميتوان با رتبه بندي ماشين آلات از نظر وضعيت بحراني آنها ، شروع نمود.
چگونه ميشود تعيين نمود که از RCM در چه جايي بايد استفاده نمود؟

جهت اجراي RCM بايستي با استفاده از يك قالب سازمان يافته در مورد تجهيزات موجود و شرايط‎كاري آنها، سوالات زير بررسي و پاسخ داده شود.
1- عملكردها :عملكردها و استانداردهاي اجرايي تجهيزات چه هستند؟
2- خرابي‌هاي عملكردي : كدام وجه يا وجوه عملكردي يك وسيله, دچار خرابي مي‎شود؟
3- صور مختلف خرابي :انواع و صورت‎هاي خرابي‌عملكردي كدام هستند؟
4- اثرات خرابي :وقتي هر خرابي بوقوع مي‌پيوندد، چه اتفاقي مي‌افتد؟

چهار سوال فوق را مي‌توان تحت عنوان تجزيه و تحليل حالات خرابي و آثار آن (FMEA)مطرح نمود.
....